久保田为什么那么牛？给你五个参考答案！

在前不久由中国农机工业协会组织的“2015年农机核心零部件高峰论坛”会议期间，来自全国各地农机制造行业的400多家企业代表参观了位于苏州的久保田公司制造工厂，包括拖拉机、全喂入收割机、轮式收获机生产车间。

据知情人士介绍，此次活动久保田表示出了十足的诚意，其三个制造工厂的关键环节也是第一次对中国企业开放，并且允许中国企业代表近距离观摩学习。

《农业机械》杂志社专栏作家柳琪先生有幸参加了这次活动，本文他将从5个方面揭秘久保田的牛处所在，然后进行更深度地剖析。

他认为，从“将就”到“讲究”是中国农机企业打造百年老店必须要迈的一道坎。他还在文中指出以民工为主要来源的“流动”的工匠无法支撑“铁打”的农机企业，而对工人的忽视、藐视、轻视更是无法形成一个高质量的农机制造工匠阶层，“赚快钱”的浮躁理念无法打造百年老店。

以下是作者原文：

上个月在久保田的车间，许多参观者都是以近乎朝圣般的态度去观摩的。一些人想把细节拍下来以便回去研究、学习，但久保田的工作人员全程“监督”和“善意提醒”，绝不允许任何参观者拍照，所以相信许多人是带着些许遗憾走出了久保田工厂的。

说到参观企业，笔者也到访、观摩过数十家制造企业。其中不乏像上海大众、日本洋马等国际知名企业，但这次参观久保田工厂，笔者还是感到深深的震撼。

与笔者参观过国内一些企业动辄几百亩，投资数十亿的生产基地相比，久保田的办公楼很一般，和中国绝大多数乡镇企业没有什么两样。可以说久保田的生产车间很“寒碜”，既不高大，也不宽敞，设备并算新，而且很拥挤。但还是让参观者感到了震撼，感到这家日企的“牛气所在”，为什么呢？

如果你真的只是看久保田生产车间表面，那你就错啦！成败藏在细节里，只要用心去看，你就能看出门道来，也能看出久保田的高明之处。下面我们就看看久保田究竟怎么个牛法？

内行看门道，外行看热闹！我虽然在多年前系统的学习和推广过日本的精益制造，但相对于日本企业，中国企业的精益制造只能算学到了皮毛。

此次参观久保田车间，有几点关于精益制造的细节让笔者印象尤为深刻，这些细节也是造就久保田牛气所在的原因。

首先牛在车间够整洁

精益制造理论认为，只有优良的现场才能生产出优良的产品，久保田现场管理水平不但相比国内企业，就是与日本本土的其它优秀制造业企业相比，也是有过之而无不及的。

笔者曾参观过一家与久保田齐名的某日本农机生产企业，其现场管理水平远远不如久保田，甚至还不如中国一拖、福田等企业，这也就不难理解为什么这家企业在市场上竞争不过久保田了。

日本现场管理遵循的是精益制造的“5S”理念，即：整理、整顿、清扫、清洁、素养。五个词语在英语里都以S开头，所以被人们称为“5S”。

在上个世纪90年代和本世纪初，中国企业曾经出现过一段普及日本精益制造的浪潮。彼时笔者在国内一家知名的零部件制造企业工作，有机会参与“5S”的推广，但可悲的是，那家企业将“5S”搞成了卫生大扫除，再后来就不了了之了，最终还是延续了中国式的“差不多就行”的管理，“外甥打灯笼——照旧”。而据笔者了解，国内企业学习日本精益制造管理模式，最终也大都沦为卫生大扫除一样的水平。

久保田现场管理水平，就清洁度和整洁度来看，应该是完全满足“5S”管理的要求，笔者认真看过机床下面和装配线得托盘上，发现几乎没有一点废油废水。另外，过道玻璃、工具柜上面和偏僻角落里也可以说是一尘不染。

据久保田内部的人说，对于本次参观，公司极为重视。两个月前公司就开始准备了，参与接待的每一为员工都经过严格的培训。为了给观众一个好印象，久保田还对所有的生产车间进行了一次重新彩化刷漆。这绝不是说久保田在做表面工作，恰恰体现了这家企业的严肃认真的态度和对自己的高要求，对客人的高度尊重的理念。

二是牛在车间布局合理

精益制造另一个精髓是消除不必要的浪费。中国企业叫“节约光荣，浪费可耻”。消除不必要的浪费里其中一个很重要的方法就是合理布置产品线，尤其是流水线生产，要让产品按工序流转，减少中间转运的时间，并且尽量缩短距离，另外也要保证加工能力均衡化，让流水线每一个环节保持一致的速度。

这是一种说起来极其简单，但实行起来极为不易的理念，在日本企业里，都会有一个工程师团队和工人在一起，每天都研究如何更合理地调整生产线，让生产能够更有效率，成本更低，浪费更少。

以久保田的半喂入联合收获机生产线为例，过去的生产线长95米。通过不断优化，到2015年该生产线缩短到了40米，生产效率提高了近两倍。

这是大的方面，小的方面更是不胜枚举，比如把流水线上需装配的配件装在小车上，放在右手边，这样工人不需要转身，手边就可以拿到，避免多余的转身时间和多余动作，当然效率也会大大提高。

三是牛在“设备、产品、用料”科学合理

中国人有话俗语叫上“鞋子合不合适只有脚知道”，精益制造理念认为工厂应该生产最适合当前需求的产品，不制造太超前的，也不制造过时的。

在原材料采购上也要按用户能接受的成本来采购原材料，并不是要最高端的材料。回到生产现场上，在生产设备上也是配置能满足当前生产需要的，能生产出合格产品的设备，另外每个工序之间的设备生产能力保持接近。不能是有的太高级而其余的很落后，这样生产出来的产品一致性就无法保证。所以在久保田生产线上，也许你并不能发现有很超前的、高端的诸如工业机器人，自动搬运车等设备。

相比绝大多数设备可能和国内企业是同一个水平，这就是日本企业精打细算和求真务实的精神的体现：只用对的，不用贵的。

四是牛在员工自发性强

精益制造认为好的产品不是设计出来的，而是全员参与共同制造出来的，并且要不断追求产品的品质，对品质的追求是永无止境。

在追求品质的过程中，重要的不是设备和技术，而是员工，所以久保田公司里有数量众多的品管小组，每一个员工都参与。无论是自己的工序抑或是其它工序，工人都有权进行提议改进，有的可能是大的流程的彻底改变，有的可能是一个小小的动作的优化，久保田很尊重员工的这种自发精神。

“群众的力量是无穷的”，只要不断的改进，不断的优化，久保田就会永远高效率、高质量，这就是自发自觉的力量。

好产品不是设计部门设计出来的，好产品也不是高端设备生产出来的，归根结底还是活生生的人在操纵机器，而动员一线工人的积极性，发挥他们的主观能动性，就会找到质量和智慧的源头，任正非说“让听到炮火的人来指挥战斗”也可能是这个道理。

五是牛在尽量让工作简单化

人与机器不一样，人会受身体状况、情绪的变化影响，比如乔丹状态好时，一场球可以砍五十分，状态不好也只能得个位数。工业生产也一样，工人状态好时，生产效率高，并且不容易出错，状态不好时，少拧两圈螺母，漏装一颗螺丝的情况都在所难免，装出的机器质量就差，所以要将人为的因素降到最低。

久保田的秘诀就要，让工作简单化。通过工具或其它的方法，减少工人工作出错的机率。

久保田让我印象最深刻的是其“小组件成套发料”，比如一台收获机的小组件小零件，在一个工序是十个，这十个部件是按一台车一个料盘来发，如果你装完车发现还剩一颗螺母，你就得查找是不是你漏装了，另外在一个料盘上，不同的零件被定位在不同的模具里，大的装不进小的模具里，小的装进大的模具里会明显发现错误，对于易混淆的零件还采取不放在邻近的位置，或用不同的颜色标识出来，以免工人错拿错装。

可以看出来，类似小组件成套发送的小技巧道理都是很简单，但是却非常实用、有效。在久保田，各种各样的料盘都是工人自己设计出来的，方便自己工作的同时也为公司提高了整体效率，可谓一举两得。

大道至简！管理也是一样，并不是高深的理论就能管理好一个企业。相信久保田的“小组件成套发料”这种几乎没有成本，而有很好用的小方法，可以为国内企业所学，并且也能举一反三，推而广之。

那么，国内企业如何学习久保田的工匠精神呢？

久保田作为一个百年的企业，一定还有更多值得我们学习的地方，但就以上所列5条内容，我认为还是表象的东西。

我相信到久保田等日本企业去参观访问的公司车载斗量，可能其中不乏一些制造业的专家，也不乏一些“善学之辈”，但为什么国内企业的产品仍然不能跟久保田的产品媲美呢，我们的“拿来主义”怎么不灵了？

我认为我们应该思考更深层次的东西。最近看的几篇文章似乎能够解释这些。一篇是《中国制造的痛点：缺失的工业精神与制造文明》，另一篇是《一生只做一件事，再把它做成奇迹，日本匠人极致精神》，还有一篇是《日本眼中的中国企业：太聪明了》。

《中国制造的痛点：缺失的工业精神与制造文明》观点：当前中国制造业面临的许多困扰，都与工业精神和制造文明的缺失有关。文章认为，中国在由5 000多年的农耕社会走向工业化的转型中，由于农耕文明没有工业文明的基因，由于我们走的太快，所以对于工业化中至关重要的工业文明的精神没能足够重视。而西方工业社会的重要推动力是它的工业文明，而中国目前还未形成严格意义上的工业文明。

从“将就”到“讲究”是中国企业打造百年老店必须要迈的一道坎。作者认为以民工为主要来源的“流动”的工匠无法支撑“铁打”的企业，而对工人的忽视、藐视、轻视更是无法形成一个高质量的工匠阶层，“赚快钱”的浮躁理念无法打造百年老店，笔者深以为然。

《一生只做一件事，再把它做成奇迹，日本匠人极致精神》说：从明治维新以来，日本人就推崇“匠人文化”和“匠人精神”，而这种精神不仅是日本社会走向繁荣的重要支撑，也是一份厚重的历史沉淀。

匠人文化的本质，一是敬业，二是认真，日本的匠人文化被全社会所接纳，敬业和认真被化入日本人的骨髓里了，成为日本社会的“常识”。

《日本眼中的中国企业：太聪明了》中说，全日本超过150年的企业竟达21 666家，而在明年将又有4850家将满150岁生日，后年又有7568家满150岁生日。

而中国，最古老的企业是成立于1538年的六必居，之后是1663年的老字号张小泉，还有同仁堂、陈李济、王老吉等三家企业。

中国中小企业平均寿命2.5年，集团企业平均寿命7～8年，与欧美企业平均40年，日本企业平均58年相比，相距甚远。

作为工业强国的日本，其本质是个“匠人国”，其企业群体的技术结构犹如“金字塔”，底盘是一大批各怀所长的几百年的优秀中小企业，这些企业或许很小，但长期为大企业提供高技术、高质量的零部件、原材料。

中国离工业强国还有很远的路要走，要想成为真正的经济强国，不能依靠房地产、炒金融、炒互联网概念，还需要向日本学习工匠的务实精神，通过脚踏实地，培养扎实的实业来做支撑。

从日本人的角度看，中国人的确太聪明了。学习能力强，喜欢走捷径，但也仅此而已。但这只是更激起日本人的紧迫感和超越的欲望，所以中国人只是小聪明，从企业老板、高管，再到职员，时刻都在表演自己的小聪明，我们不断为自己的小聪明付出代价，但我们却依然是死性不改。

所以，回过头来说我们的农机行业，我们工业精神的缺失是显而易见的，我们学习久保田，学习它的现场管理、质量控制可能只是皮毛，而其一辈子只做一件产品的“匠人精神”可能才是最需要学习的根本，否则很可能是邯郸学步。

中国古老的哲学认为，“大道至简”、“欲速则不达”，如今农机制造领域经历了高速发展的“黄金十年”，又被纳入中国制造2025战略的十大领域之中。可以说农机企业发展的春天就在眼前，此时我们更应该汲取老祖宗的智慧来指导我们前行的路。

少点浮躁，少点小聪明，多点匠人精神。在产品上不要一味的虚标动力，人为标大喂入量，只要认真做产品，相信我们2kg/s喂入量的收获机也能赶上久保田的产品，而不是拿现在的4kg/s、5kg/s的概念产品去打久保田的2kg/s的产品，事实上还是打不过的。