易格斯采用3D打印生产摩擦优化零件

从高负载到高温应用：客户可以从50种免润滑、免维护的iglidur材料中选择合适的材料进行3D打印注塑，仅需2-5天就可以获得其定制的特殊部件。（来源：igus GmbH）

3D打印定制注塑模具，是igus为用户提供的用以生产免润滑、免维护零件和小批量产品的新方案。现在，全系列一共有50种iglidur高性能塑料材料可供客户选择，其中包括适用于高负载、食品接触、水下和高温应用的专业材料，而且仅需2-5天客户就能收到他们定制的用于运动应用的特殊部件。

运动塑料专家igus通过注塑成型、打印或对棒料进行机加工，为客户快速、经济高效地定制齿轮和滑动轴承等零件。igus还对已经反复测试的iglidur材料进行3D打印注塑，以此为快速解决技术难题提供新的方案。钢制注塑模具的生产成本高，所需时间长，所以只适用于大批量生产。

而通过打印模具可以在2-5天内生产出特殊的摩擦优化解决方案，这样可以节省80%的成本，也可以进行小批量的生产。滑动轴承部门主管Gerhard Baus表示：“凭借打印注塑模具这种新的生产工艺，igus现在能够制造出更精确、更耐用的产品。”

经济高效的小批量生产

打印模具的材料和制造工艺都是由用户所需的特殊解决方案的材料所决定的。从50种摩擦优化材料和可在线计算使用寿命的iglidur材料中，用户可以为其特殊零件自由选择合适的高性能材料。无论是高温还是高负载应用，igus都有适用的材料。

例如，iglidur G是一种全能型材料，而iglidur X适合用于长期应用温度高达250°C的工况。根据用于注塑成型的材料，我们会选择合适的3D打印工艺进行模具生产，模具打印完成后可以立即用于注塑机生产。所以，简单结构的特殊零件可以在几天内发货。打印的注塑模具所采用的特殊材料结构，确保了其可承受注塑成型过程中的高温，因此一个模具可以经济高效且快速地生产原型和小批量产品多达500个。

如果指定的材料不能用3D打印机处理，或者零件仅用于为后续大批量生产进行质量模拟的话，通过打印注塑成型模具来生产特殊的摩擦优化零件就特别有优势。igus已经通过打印的注塑模具为客户生产了超过2,000个运动部件。