中国一拖数字化工厂，打造高端智能制造(中国一拖数字化走到哪儿了)
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本文导读目录：
中国一拖数字化工厂，打造高端智能制造 ♂
中国一拖数字化工厂，打造高端智能制造核心提示：
中国一拖现代农业装备智能驾驶舱数字化工厂项目总投资3.3亿元，建设农机行业具备国际领先水平的现代数字化工厂。
项目名称
中国一拖现代农业装备智能驾驶舱数字化工厂项目
项目简介：该项目总投资3.3亿元，建设农机行业具备国际领先水平的现代数字化工厂。项目新建下料、焊接、涂装、内装四个数字化车间，并配套辅助生产设施及信息化管理系统，购置数控弯管机、焊接、涂装机器人等，实现关键工序自动化。此外，项目采用先进的物流设备设施，实现物流自动化，通过使用环保材料实现清洁生产，打造具有国际领先水平的现代数字化工厂。
黄色工业机器人挥舞焊枪，显示屏上电压、电流等参数不断快速变动，堆垛机在智能立体仓库内灵活穿梭……这是日前记者在项目现场看到的一幕。
经过一年多的建设，中国一拖驾驶舱数字化工厂项目日前正式进入试生产阶段，标志着中国一拖农机生产工艺再向国际领先水平迈进一步。
“屏幕上跳动的这些数字，蕴藏着我们焊接工艺的智慧。”在焊接车间，项目相关负责人指着显示屏说，焊接车间对驾驶舱的三维数字模型进行仿真模拟，并建立焊接参数专家库，使得焊接机器人能够通过观察焊缝，自主判断所需电流、电压，并规划路线，其焊接质量完全可与熟练焊工媲美。
像这样的智能化工艺，在项目现场还有很多，其中不乏“行业首次”和“国际先进”。
生产更高效。首次在农机行业采用机器人内加电静电旋杯自动喷涂工艺喷涂驾驶舱内外部，涂料利用率从以往的30%提高到50%。
仓储更智能。内装车间在国内农机行业首次运用了汽车配送系统，其中智能立体仓库采用高层货架储存货物，使用巷道堆垛机进行自动存取作业，完全免除人工收货、取货、发货等工序，实现仓储自动化。
工艺更绿色。涂装线采用无磷转化薄膜前处理等新工艺，污染物排放指标达到国际先进水平。
项目正式达产后，将新增销售收入6.38亿元，生产效率提高20%以上，运营成本降低20%以上，推动两化融合的农机装备智能制造新模式应用，引领我国农机行业向高端智能制造方向转型升级。
（来源：洛阳日报）
中国一拖数字化走到哪儿了 ♂
中国一拖数字化走到哪儿了日前，金蝶&云之家
“数字化转型中国行”活动
走进中国一拖
中国一拖领导姚卫东介绍，从2019年开始，公司制定了3年数字化转型规划、以智能化、平台化、全程电子化、内外协同为目标，基于云之家打造“中国一拖东方红云平台”。
中国一拖东方红云平台作为统一的门户和数字化工作平台，连接核心数据库、ERP、财务系统、生产系统等企业关键业务的76个应用。智能审批让流程引擎全面升级；公文管理实现公文流转的全程电子化；通过智慧督办中心对公司各类督办任务的明确下达、工作逐级分解、执行协作沟通、执行实时反馈、成果确认等督办管理工作进行全周期管理支撑。同时，该平台还有智能会议、日程助手、融合通讯等功能，初步形成了支撑中国一拖运营的信息化平台，将信息化建设全面融入管理和业务过程中，有效提升运营效率。
姚卫东说：我们在运营中认识到，数字化对外可以把握市场，抢占先机，对内是查漏补缺重要手段，也是驱动企业创新发展的最强支柱之一。
中国一拖相关部门负责人孙战胜介绍了中国一拖数字化转型的思路，即围绕1+2+3+N的模式展开：1套体系、2个门户(PC+移动)、3个中台(技术中台、数据中台、业务中台)、N个应用等一拖数字化进展情况。
中国一拖新员工，机器人上班工作记 ♂
中国一拖新员工，机器人上班工作记通过绿色改造、智能改造、技术改造实施“三大改造”，实现生产方式绿色化、生产过程智能化、生产产品高端化，是推动制造业加快新旧动能接续转换和结构转型升级的必然要求。
现在，和我们一起走进中国一拖改造一线，看借力“三大改造”改出加速度、增加新动能的壮丽“进行时”。
中国一拖大拖装配厂机加车间，最近显得更“冷清”了。
其原因并非业务下降——昨日，记者走进该车间，一箱箱打包完毕的箱体部件整装待发，生产线上机械手运作不停，几名工作人员，不是在操作大型数控设备，就是在电脑前处理业务。借着农业新政的春风，中国一拖今年主打的180马力拖拉机成为市场新宠，这里已经接到几笔大订单，员工们加班加点工作了好一阵子。
业务繁忙而显得“冷清”，机加车间靠的是业内领先的技改项目。作为中国一拖近年重点打造的新型轮式拖拉机智能制造工厂项目的一部分，大型桁架机械手、柔性制造系统、动力换挡传动系试验台……一个个业内的先进设备和平台组合起来，使得这里基本实现了自动化生产。当前，该车间共有6条自动化生产线，生产面积1.8万多平方米，平均每班工人却不超过30名。
机加车间技改主要负责人、大拖装配厂装备保障部首席高级工程师高中汉表示，通过一系列改造升级项目，下一步这里将显得更加“人烟稀少”。
首先，是“新员工”机器人的加入。今年5月，机加车间通过引进数台机器人，分别在生产上下料环节和发动机箱体打磨上实现了全自动处理，从而进一步实现人员优化。
记者在现场看到，在差速器轴承座等生产项目中，原本需要人工操作的环节如今已换上威风凛凛的库卡机器人。在上料处，机器人通过视觉定位系统引导抓取工件，进行尺寸检测检验后把工件放到桁架线上料仓上；在下料端，机器人抓取工件后进行砂眼缺陷和尺寸检测、自动涂油，放到成品货架上。相对于过去人工处理，整个环节显得更为流畅迅速。
除了上料下料，过去生产流程中需要精细化操作的打磨环节，如今也出现了机器人的身影，使打磨效率大大提高。
其次，智能化刀具管理系统的应用落地进一步增加了机加车间“冷清”的底气。在刀具管理中心，只见工作人员按动几个按钮，分门别类摆放整齐的模具便可依次展示。在接入相关数据管理系统后，模具使用时间、由模具组成的具体刀具应用情况等便可一目了然地显示，从而实现相关资源的最优调配。
在中国一拖，因改造而显得“冷清”的并非大拖装配厂机加车间独有。相对于外壳制造环节的数项升级，在为生产动力更加强劲、节能环保的“国四”柴油机而新建的中国一拖东方红柴油机新型智能装配线，近日因几笔订单接连生产将任务排满，车间的工作人员却越来越少——
一部部“空中电梯”，实现了生产运输的无缝对接；一台台用于缸体搬运等任务的机器人，持续减少劳动人数；配备的各类自动、半自动设备39台(套)，以及53把电动单轴拧紧枪，则进一步提高了生产效率……
一拖（洛阳）柴油机有限公司智能装配线生产车间负责人张永超表示，该装配线在6月28日调试完毕，自正式投产以来，目前效率已达到日产100台发动机。今后，随着相关设备进入和工艺流程改造，用工人数还将进一步减少。
（来源：中国一拖）
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